Die aktuellen Herausforderungen wie mehr Nachhaltigkeit, Aufbau einer Kreislaufwirtschaft, schwankende Rohstoff- und Energiepreise rücken das innerbetriebliche Recycling von Angüssen und Produktionsabfällen in den Fokus. Dabei lohnt es sich zu prüfen, für welche Produkte Mahlgut eingesetzt werden kann. Ein namhafter Hersteller von Elektronikkomponenten konnte durch Inhouse-Recycling die Stückkosten in der Spritzgussproduktion senken. Die neuen Mühlen „S Max 2“ von Wittmann haben sich bereits nach einem halben Jahr amortisiert.
Das Unternehmen produziert auf 15 Spritzgussmaschinen mit Schließkräften zwischen 15 und 120 Tonnen anspruchsvolle Elektronikkomponenten. Darunter viele verschiedene Stecker und Steckverbindungen für technische und industrielle Anwendungen. „Wir selbst haben hier jeder Menge unserer Produkte im Einsatz“, berichtet der Spritzgießleiter. „Zum Beispiel in den Spritzgießmaschinen und Robotern. Bei der Auswahl unserer Lieferanten ist das durchaus ein Kriterium.“ Die jüngsten Spritzgießmaschinen im Maschinenpark sind zwei servohydraulische Smart-Power von Wittmann. Ausschlaggebend für die Entscheidung war auch die Energieeffizienz der Wittmann Spritzgießtechnik.
Zugabe von bis zu 25 Prozent Mahlgut
Seit vielen Jahren besteht die Zusammenarbeit mit Wittmann, denn auch beim Materialhandling setzt der Verarbeiter auf Lösungen aus Österreich. Trotzdem wird der Markt bei jedem neuen Projekt genau analysiert. Produkte verschiedener Anbieter werden evaluiert. Zuletzt geschah dies vor zwei Jahren, als die Entscheidung fiel, Angüsse und Produktionsabfälle im eigenen Haus aufzubereiten und dem Spritzgießprozess wieder zuzuführen. Dass Kunden einen Recyclinganteil akzeptieren würden, galt lange Zeit als ausgeschlossen.
Doch die Forderung nach einer Kreislaufwirtschaft hat die Branche zum Umdenken bewegt. „Wir haben sehr viele Versuche mit Recyclingmaterial gefahren und die Qualität der Spritzgießteile genau analysiert“, erklärt der Spritzgießleiter. „Viele Stecker haben filigrane Strukturen mit dünnwandigen Bereichen. Wir mussten sicherstellen, dass wir auch mit recyceltem Material die Kavitäten vollständig füllen können und die geforderten Produkteigenschaften beibehalten werden.“ Die Prüfungen verliefen erfolgreich. Für jedes Produkt wurde festgelegt, wie viel Prozent Mahlgut der Neuware beigemischt werden darf. Bei den am Standort produzierten Teilen sind das bis zu 25 Prozent.
Teile mit hohem Glasfaseranteil problemlos mahlen
Heute werden Angüsse und Produktionsabfälle wie Anfahr- und Ausschussteile an den Spritzgießmaschinen in Boxen gesammelt und von den Maschinenbedienern zum neuen Recyclingcenter gebracht. Dieses steht im Zentrum der Spritzgießhalle und besteht aus vier neuen „S Max 2“-Mühlen von Wittmann. Vor jeder Mühle befindet sich eine Gitterbox für die wichtigsten Materialien und Farben. Die streng sortenreine Erfassung der zu verarbeitenden Abfälle ist die Voraussetzung, um auch aus Mahlgut anspruchsvolle Bauteile zu produzieren.
Die Hauptmaterialien sind verschiedene Polyamidtypen sowie PBT, ABS und Polypropylen, alle flammgeschützt modifiziert und mit Glasfasern verstärkt. Verarbeitet werden Materialien mit sehr hohen Glasfasergehalten von bis zu 60 Prozent. Sobald eine Gitterbox voll ist, wird die Mühle gestartet. Betreut wird das Recyclingcenter von den Mitarbeitern der Spritzgießfertigung. Damit liegt die Gesamtverantwortung in einer Hand. „Wir haben uns auf der Messe verschiedene Mühlen angeschaut und mit unserem eigenen Material bei den Anbietern Mahlversuche durchgeführt“, sagt der Spritzgießleiter. Im Technikum von Wittmann in Nürnberg wurden die Steckerangüsse auf einer „S Max 2“-Mühle vermahlen. Das Ergebnis hat überzeugt. Die Mühle lieferte ein sehr homogenes Mahlgut mit Korndurchmessern von 3,5 bis vier Millimeter und die Staubentwicklung war niedriger als bei anderen Mühlen, die getestet wurden.“
Wittmann stattet Mühlen mit Sensortechnik aus
„Die Zahnwalzenmühlenbaureihe ,S-Max 2' ist auf technische Kunststoffe und schwer zu vermahlende Teile ausgelegt“, macht Wolfgang Prütting, Gebietsverkaufsleiter bei Wittmann Battenfeld Deutschland, deutlich. Die Mahlwerkzeuge erreichen lange Standzeiten, auch bei hohen Glasfaseranteilen. Die kompakte Bauweise und die integrierte Schalldämmung sind weitere Pluspunkte. Sie machen sich vor allem dann bemerkbar, wenn die Mühlen nicht in einem separaten Raum, sondern direkt in der Produktionshalle betrieben werden. Die Mühlen sind serienmäßig mit einem Füllstandssensor ausgestattet. Ist der Auffangbehälter voll, stoppt die Mühle. Um kontinuierlich arbeiten zu können, hat Wittmann für seinen Kunden eine Sonderlösung realisiert. Statt die Mühle abzuschalten, schaltet das Signal des Füllstandsensors einen integrierten Vakuumförderer ein. Damit wird das Material direkt aus dem Auffangbehälter der Mühle in eine Materialtonne gefördert.
Mit der Tonne geht es dann in die große zentrale Materialversorgungsanlage mit zahlreichen Trocknern, Fördereinrichtungen und einem Kupplungsbahnhof, die sich eine Etage über dem Lager befindet. Die Container mit dem Mahlgut werden mit Gabelstaplern nach oben befördert und mit Wittmann Gravimax Dosiergeräten verbunden. Die gravimetrische Dosiertechnik ermöglicht eine grammgenaue Zugabe des Mahlgutes zur Neuware.
Neuwarenverbrauch deutlich gesunken
Seit dem Start des Inhouse-Recycling-Projekts ist der Verbrauch an Neuware kontinuierlich gesunken, was sich direkt in den Stückkosten niederschlägt und die Wettbewerbsfähigkeit des Herstellers stärkt. In letzter Zeit sind einige Patente ausgelaufen. Das verschärft den Wettbewerb. „Wettbewerbsfähige Stückkosten erreichen wir nur noch mit dem Einsatz von Recyclingmaterial“, so der Verarbeiter. „Die neuen Mühlen hatten sich bereits nach sechs Monaten amortisiert.“
